位于渝北區的中國船舶重工集團中國海裝股份有限公司(以下簡稱中國海裝)，利用LiGa大數據運維平臺，將全國上百個風場連在一起，把千里之外的數據采集回來，工程師坐在辦公室，就能了解出風場運行情況，判斷風機故障診斷，并運用大數據將解決方案反饋到風場，快速解決。

智能機器人替代人工操作

近日，記者來到中國海裝車間，一臺智能機器人正在為風電機組的偏航軸承擰緊螺栓。

“以前，一百多顆螺栓往往需要兩個人花上兩個多小時才能擰完，而現在，機器人上陣，只需40分鐘即可完成。”中國海裝負責人告訴記者，機器人除了帶來生產效率的提升，在工藝上也有著明顯優勢。以往的裝配生產工序中，偏航、變槳軸承裝配工序中的螺栓完全由人工進行安裝，耗時長、勞動強度大，且還存在力矩不一致、不達標等問題。

記者在現場看到，智能機器人的手臂具備自動識別、智能判斷的能力，可以用激光識別、校準每一枚螺栓的位置，而且擰緊每一顆螺栓的力度都有記錄可以查詢，產品質量得到充分保證，真正實現了全自動、無人化的操作。

記者獲悉，中國海裝的組裝車間已經引入兩臺智能機器人，于去年11月正式投入使用。投用后，不僅安裝時間相比人工節省了2/3，力度也能保持一致，次品率降低了9成以上；此外機器人還能24小時連續工作。而這些，都是人工作業所無法達到的。

工程師足不出戶檢修機組

記者在中國海裝LiGa大數據中心的中央監控室里看到，20多個工程師天天在中心值守，當風場發電機組出現機故障時，中央監控系統就會自動報警，發電機組故障的信息和數據就會呈現在工程師面前，經過“會診”，一份專業的故障處理方案便會通過大數據反饋到現場，由現場工程師解決。

LiGa大數據平臺就像巨大的神經中樞，全國各地風電場數據持續接入聯結成一張數據的“網”，一組組實時運行數據便構成了風場及機組健康狀況的“晴雨表”。

“過去，我們需在每個風電場派駐運維專家和運維團隊，每個風電場需要4到5個工程師值守，自從有了這個大數據中心，通過運維平臺，工程師足不出戶就能了解各個風電場的實時運行狀態，實現故障檢修信息平臺化，對疑難問題進行在線‘診斷治療’。”中國海裝LiGa大數據中心工程師張傳江介紹道。

以一個50000千瓦的標準風場為例，如今現場僅需1到2個工程師值守；不合格品審理平均時間下降10個小時，效率提升45.76%；同時，對比上線前后3個月運行質量指標，風機平均無故障間隔運行時間MTBF提升18%。

大數據中心助力構建智慧風場

經過多年不斷探索，中國海裝企業數字化建設也迎來“開花結果”時。

2016年至今，中國海裝已建設完成了風電機組管理系統LiGa平臺。目前，LiGa平臺已經接入了30個風場的1000臺風機。近3年來存儲和處理了來自9大類設備的所有運維相關歷史及實時數據約200TB。

“無論是采集的風場數據的種類，還是數量和規模，LiGa平臺都處于行業領先水平。”中國海裝高級大數據專家張方紅博士介紹，以大數據中心為“首腦”，還可實現多項運維智能服務。

截至目前，LiGa運維平臺運行大半年以來，已有853臺/27個風場2.0MW風機運行數據接入大數據平臺，并形成“故障解決方案庫”，包含了故障1000多類，其中疑難故障100余類。“這也是我們海裝智慧風場的一部分，目標就是讓風場的運維更加智能，風場的管理更加智慧。”張方紅說，風電產業現在已經進入了一個精益求精的時代，指標優、效益好、管理強才是優質風場的標桿。